خرید و فروش دستگاه تراشکاری فرزکاری مهندس افشاری ابهری

متن از سایت مقالات دانشجویی

دانلود کامل مقاله

متن مقاله در ادامه

کولیس ورنیه

کولیس ورنیه از متداولترین و پرکاربردترین وسایل اندازه گیری است که در صنعت تراشکاری و قالبسازی ، هنگام ساخت قطعات با دقت بالا ، از آن استفاده می شو د . شکل 1 ، نمونه ای از این وسیله را نشان می دهد .

با توحه به شکل فوق ، می توان قسمتهای مهم یک کولیس را چنین معرفی کرد :

خط کش

ورنیه

پیچ قفل کننده

فک های ثابت ( شاخک های ثابت )

فک های متحرک ( شاخک های متحرک )

زبانه عمق سنج

1-2- کاربرد قسمتهای مهم کولیس

1-1-2- خط کش :

خط کش کولیس ، معمولاٌ در دو سیستم میلیمتری و ااینچی تقسیم بندی شده است ، که معمولاٌ قسمت پائین آن میلیمتری و قسمت بالایی اینچی می باشد . قسمت میلی متری معمولاٌ دارای دقتی معادل 1 میلی متر و قسمت اینچی آن  اینچ دقت دارند ( منظور از دقت ، کمترین فاصله بین دو تقسیم روی خط کش می باشد ).

2-1-2- ورنیه :

ورنیه ، در واقع کشویی است که روی خط کش حرکت می کند و مثل خط کش که دارای تقسیمات میلی متری و اینچی می باشد ، دارای تقسیماتی تقریباٌ اینچنین می باشد ؛ معمولاٌ قسمت پائین ورنیه ، میلی متری و بالای آن تقسیمات اینچی وجود دارد . با توجه به تقسیمات ورنیه و خط کش ، می توان دقت کولیس را بدست آورد . البته این دقت ، معمولاٌ روی ورنیه نیز حک شده است و با توجه به آن می توان اندازه های گرفته شده را به سادگی قرائت کرد .

2-1-2 – پیچ قفل کننده :

با این پیچ ، می توان کولیس را در هر نقطه ای که اندازه گیری انجام گرفته ، قفل کرده و مقدار صحیح را به طور دقیق قرائت نمود .

4-1-2- شاخک های ثابت :

به کمک این شاخک ها میتوان اندازه گیری های داخلی یا خارجی را انجام داد . در واقع از این شاخک ها به عنوان یک تکیه گاه برای قطعه استفاده می شود .

5-1-2- شاخک های متحرک :

این شاخک ها متصل به ورنیه اند که با حرکت آن ، به عقب یا جلو کشیده می شوند . هنگام اندازه گیری ، این شاخک ها به قطعه نزدیک می شوند .

6-1-2- زبانه عمق سنج :

با کمکاین زبانه می توان عمق بعضی از سوراخ ها ، پله ها و قطعاتی از این قبیل را اندازه گیری نمود . شکل 2 علت شکستگی انتهای این زبانه را مشخص می نماید .

 

با معرفی و شناخت قسمت های اصلی کولیس ، می تو.ان کاربرد سه گانه آن را در شکل زیر مشاهده نمود . کاربرد صحیح شاخک ها و زبانه عمق سنج از اهمیت خاصی برخوردار است .

همانگونه که گفته شد ، کولیس ها در دو سیستم اینچی و میلیمتری ساخته شده  و در اختیار صنعتگران قرار گرفته ، که امروزه به خاطر سهولت در خواندن مقادیر ؛ و رواج سیستم میلیمتری ، بیشتر به قسمت میلیمتری پرداخته شده است .

2-2- خواندن کولیس

برای خواندن کولیس ، مراحلی را باید انجام داد که عمدتاٌ به شرح زیرمی باشد:

ابتدا باید از روی ورنیه کولیس ، دقت کولیس را مشاهده و به خاطر سپرد . البته در بعضی از کولیس ها دقت آن نوشته نشده ، که از روی کاتالوگ مربو طه می توان آن را یافت و برا ی همیشه ، هنگام اندازه گیری منظور داشت .

حال کولیس را باید به اندازه ای دلخواه باز ، یا قطعه کاری را بین فک ثابت و متحرک آن قرار داد . اگرخط صفر ورنیه ، در راستای یکی از خطوط اصلی خط کش قرار گرفت ، عدد خونده شده ، همان مقدار اندازه گرفته شده است . شکل 4 این حالت را نشان می دهد .

بیشتر اوقات ، صفر ورنیه مابین دو حط اندازه از خط کش قرار می گیرد . در این حالت عددی که صفر ورنیه از آن گذشته باید یه عنوان عدد صحیح خوانده شود . حال باید به ورنیه نگاه کرد و به خطوط آن دقت نمود که کدامشان با یکی از خطوط خطکش در یک راستا قرار گرفته اند . حال باید تعداد خطوط سمت چپ این دو خط همراستا را از روی ورنیه شمرد و آن را در دقت کولیس ضرب کرده حاصل را با عدد صحیحی که قبلاٌ خوانده شده جمع نمود . عدد به دست آمده ، مقدار اندازه گرفته شده است . شکل زیر نیز این حالت را نشان می دهد .

 

شکل فوق را می توان چنین توضیح داد :

از قبل می دانیم که دقت کولیس 1/0 میلیمتر می باشد .

صفر ورنیه از عدد 91 میلیمتر عبور کرده است ، پس عدد 91 را باید به خاطر سپرد .

پنجمین خط ورنیه ، با یکی از خطوط خط کش در یک راستا قرار گرفته است . بنابراین باید عدد پنج ورنیه را در 1/0 که دقت کولیس می باشد ضرب کرد :

مقدار بدست آمده با عدد صحیح جمع می شود که حاصل آن 5/91 میلیمتر می باشد .

 تفاوت این دو کولیس در این است که اولاٌ دقت آن ها معمولاٌ    اینچ بوده  ثانباٌ فاصله هر خط معمولاٌ  اینچ است.

در شکل بالا نیز این مراحل انجام می شود :

می دانیم که دقت کولیس اینچ است .

صفر ورنیه از خط اول خط کش گذشته ، و می دانیم فاصله هر خط روی خط کش  اینچ است .

ششمین خط ورنیه ، با یکی از خطوط خط کش در یک راستا قرار گرفته است . بنابراین ، باید عدد 6 را در دقت کولیس که می باشد ضرب کرد ، که مقدار  اینچ به دست می آید .

مقدار بدست آمده را باید با عدد  جمع کرد :

 

در واقع اندازه گرفته شده برابر  اینچ است .

3-2 – طرز استفاده از کولیس

برای اندازه گیری قطعات ، ابتدا دهانه کولیس را باید بیش از اندازه قطعه مورد نظر باز کرده و قطعه را در داخل شاخک های کولیس قرار داد  ( شکل 8 الف ) . قطعه باید به شاخک ثابت تکیه داده شود ، سپس به کمک شست ، کشویی را به طرف قطعه حرکت داده تا جایی که شاخک متحرک با قطعه برخورد کند ( شکل 8 ب ) .باید دقت ککرد که پس از برخورد شاخک متحرک به قطعه ، فشار بیش از حد به کشویی وارد نشود ، زیرا ممکن است قطعه نرم بوده و لبه چاغویی کولیس داخل قطعه نفوذ پیدا کند که نتیجتاٌ اندازه بدست آمده ، مقدار صحیح نخواهد بود و البته فشارهای بی اندازه ، باعث پیدایش لقی در قسمت های متحرک کولیس نیز خواهد شد .

هنگام کار ، باید توجه داشت که برای اندازه گیری از نوک شاخک های کولیس  استفاده نشود ( شکل 9 الف ) زیرا این عمل باعث فرسودگی لبه های شاخک شده و در اندازه گیری نیز خطا حاصل خواهد شد . پس باید مطابق شکل 9 ب ، قطعه کار را تقریباٌ در وسط لبه اندازه گیر شاخک ها قرار داد .

کج کردن کولیس و یا قرار دادن شاخک های آن به صورت زاویه دار روی قطعه کار ، باعث خطا در اندازه گیری خواهد شد . شکل 10 الف و ب حالتهای غلط و صحیح را نشان می دهد .

برای اندازه گیری سوراخهای داخلی ( قطر داخلی بوش ها ) و قطعاتی مانند آنها ، لازم است پس از برخورد شاخک ها به محیط داخلی ، قطعه کار را در جهت عقربه های ساعت و همچنین در خلاف آن حرکت داد تا اندازه قطر واقعی قطعه مشخص شود . ( شکل 11) .

هنگام اندازه گیری قطعاتی که خواندن کولیس روی آن ا زجلو امکان پذیر نیست ، همانگونه که کولیس با قطعه کار درگیر است باید قفل کن را بسته و آن را از روی قطعه خارج کرده و خواند زیرا خواندن صحیح کولیس ، هنگامی است که ورنیه کمترین حرکتی نسبت به خط کش نداشته باشد . بنابراین باید به خاطر داشت که برای اندازه گیری در این شرایط ، حتماٌ از کولیس هایی که قفل کن دارند استفاده شود . شکل 12 این نوع کولیس و طرز صحیح خواندن آن را نشان می دهد .

 

4-2 – انواع کولیس ها

کولیس ها را در اندازه ها و انواع گوناگونی ساخته و عرضه می کنند ، اما آنچه بیش از دیگر انواع ، مورد استفاده قرار می گیرد کولیس 15 و 20 و 30 سانتی متری می باشد که دارای گونه های زیر است :

1-4-2 – کولیس ورنیه ساده :

از این نوع کولیس ها برای اندازه گیری قطرهای خارجی و داخلی ، عمق سوراخ ( تا عمقی به اندازه طول زبانه عمق سنح ) ، فاصله مرکز دو میله ، فاصله دو سوراخ و مواردی از این قبیل کمک گرفته می شود .

 

2-4-2- کولیس ورنیه ارتفاع سنج :

شکل 13 ، یک نمونه کولیس ارتفاع سنح را همراه با فک های قابل تعویضی که برای عملیات مختلف از آن ها استفاده می شود نشان می دهد . اندازه گیری و کنترل ارتفاعات داخلی و خارجی ، خط کشی موازی رو قطعات مختلف جهت پله تراشی و ... عملیاتی است که با این وسیله می توان انجام داد .

3-4-2- کولیس ورنیه عمق سنج :

برای اندازه گیری عمق شیار ها ، سوراخ ها و پله ها مورد استفاده قرار می گیرد . تفاوت عمده عمق سنج با ارتفاع سنج ، در این است که ارتفاع سنج تنها برای اندازه گیری های خارجی مورد استفاده دارد ، اما عمق سنج عمدتاًٌ برای اندازه گیری و کنترل ابعاد داخلی که با هیچ وسیله دیگری قابل اندازه گیری نیست .

 

میکرومتر

میکرومتر ها ، دسته دیگری از وسایل اندازه گیری می باشند که دقتی بالا اما کاربرد نسبتاٌ کمتری نسبت به کولیس ها دارند . اساس کار میکرومترها ، حرکت پیچ و مهره ظریف و دقیقی است که داخل بدنه استوانه ای قرار گرفته و با حرکت آن ، فک متحرک به فک ثابت ، دور یا نزدیک می شود .

با توجه به شکل فوق ، می توان قسمتهای مهم یک میکرومتر را چنین معرفی کرد :

فک ثابت

فک متحرک

بدنه u  شکل

مهره قفل کن

استوانه مدرج ثابت

استوانه مدرج متحرک

دسته ( بدنه ) آجدار

جغجغه

فک ثابت :

استوانه کوچکی است که در انتهای بدنه U  شکل قرار گرفته و به عنوان یک تکیه گاه برای قطعه کار از آن استفاده می شود .

فک متحرک :

استوانه توپر و بلنیست که دقیقاٌ در مقابل فک ثابت قرار گرفته است . با گرداندن دسته آجدار ، این فک به جلو یا عقب حرکت می کند . در واقع هنگامی که فک متحرک و ثابت یک میکرومتر به طور دقیق با قطعه کار تماس پیدا کنند ، مقدار خوانده شده میکرومتر ، مقدار واقعی خواهد بود .

 

بدنه U شکل عایق شده :

قسمت اعظم میکرومتر ها را این بدنه تشکیل می دهد و به عنوان دسته ، برای حمل و نقل و نزدیک کردن به قطعه کار از آن استفاده می شود . البته گاهی برای ثابت بودن میکرومتر ، می توان این بدنه را بین پایه ای که به همین منظور ساخته شده است بست .

علت قوسی بودن این بدنه ، قطر قطعه کارهائیست که باید داخل آن قرار بگیرد .

مهره قفل کن :

این مهزه ، فک متحرک را ثابت نگه می دارد ؛ یعنی هنگامیکه قطعه مابین دو فک قرار گرفت ، لازم است برای خواندن میکرومتر ، آن را از کار خارج نمود . لذا برای آنکه احیاناٌ فک متحرک حرکت نکند ، این مهره را باید در جهت عقربه ساعت گردانده و اصطلاحاٌ میرومتر را قفل کرد . در ضمن برای مواقعی که لازم است چند قطعه کار مشابه را اندازه گیری ( کنترل ) کرد میتوان با قفل کردن میکرومتر ، یک وسیله اندازه گیری ثابت ساخت و قطعات را کنترل نمود .

استوانه مدرج ثابت :

کار این استوانه ، دقیقاٌ شبیه به کار خط کش کولیس می باشد . روی این استوانه تقسیم های 5/0و 1 میلی متری  وجود دارد ( بیشتر میکرو متر ها تقسیم های 5/0 میلی متر ندارند ).

استوانه مدرج متحرک :

این استوانه نیز کار ورنیه کولیس را انجام می دهد . در اصل ، وقتی بدنه آجدار بچرخد ، این استوانه روی استوانه ثابت حرکت  خطی انجام می دهد .

 

8-1-3- جغجغه :

پس از آنکه فک متحرک تقریبا به قطعه کار نزدیک شد باید از جغجغه کمک گرفت و آن را در جهت عقربه های ساعت گرداند. گردش صحیح جغجغه زمانی است که صدای آن به گوش برسد.

بهترین حالت اندازه گیری توسط میکرومتر هنگامی بوجود می آید که جغجغه شه دور کامل بگردد(شکل زیر) چنانچه از سه دور کمتر گردانده شود احتمال جذب شدن قطعه توسط فک های ثابت و متحرک ضعیف بوده و بیش ار آن نیز ممکن است به هیچ و مهره داخلی میکرومتر صدمه بزند. در نتیجه استفاده از جغجغه هم به طولانی شدن عمر میکرومتر کمک می کند و هم به حاصل شدن اندازه صحیح.

 

میکرومترها را نیز مثل کولیس ها در دو سیستم میلی متری و اینچی می سازند که البته سیستم اینچی این وسیله چندان مورد استفاده ای ندارد. میکرومترهای میلی متری را در انواع گوناگون با ابعاد و دقت های متفاوتی تولید می کنند که میکرومترهای با دقت 01/0 از متداول ترین آن هاست.

 

2-3-2 خواندن میکرومتر

همانگونه که قبلا گفته شد پس از آنکه فک متحرک به قطعه کار نزدیک شد از جغجغه کمک گرفت و ادامه حرکت فک با سه بار گرداندن جغجغه صورت می پذیرد تا از صحت کار اطمینان حاصل آید. اکنون یکی از خطوط افقی استوانه متحرک با خط افقی و ممتدی که روی استوانه ثابت می باشد هم راستا خواهد شد. بسته به دقت کولیس مقدار 1 میلی متر یا 5/0 میلی متری روی استوانه ثابت و مقدار دهم و صدم میلی متری از روی استوانه متحرک خوانده و با هم جمع می شود.(شکل زیر)

 

در شکل فوق مشخص است که استوانه متحرک از 18 میلی متر روی استوانه ثابت عبور کرده است پس این مقدار را باید به عنوان عدد صحیح به خاطر سپرد. خطوطی که بالای خط افقی حک شده مقادیر 5/0 میلی متری را نشان می دهد. با توجه به شکل می توان پی برد که مقدار 5/0 میلی متری روی استوانه ثابت نیز مشخص شده یعنی تا کنون مقدار نشان داده شده روی استوانه ثابت 5/18 میلی متری است. حال باید از روی استوانه متحرک مقدار دهم یا صدم را مشخص نمود. خط افقی و ممتد روی استوانه ثابت دقیقا مقابل عدد 5 قرار گرفته یعنی مقدار 5/0 که باید به عدد 5/18 اضافه شود. یعنی میکرومتر مقدار 55/18 میلی متر را نشان می دهد. شکل های زیر دو نمونه دیگر از خواندن میکرومترها را نشان می دهد.

3-3- طرز استفاده از میکرومترها

از میکرومترها هم برای اندازه گیری قطعات مختلف و هم برای کنترل قطعات یکسان (سری) استفاده می شود. لذا در مورد هر نوع عملیاتی که باید توسط میکرومتر انجام گیرد رعایت برخی از قواعد و اصول الزامی است.

به عنوان یک قاعده کلی قبل از شروع اندازه گیری باید میکرومتر را بسته و جغجغه را 3 بار گرداند. در این حالت صفر استوانه متحرک باید روی صفر استوانه ثابت قرار بگیرد یعنی میکرومتر اصطلاحا «صفر» باشد. با وجود چنین شرطی می توان اندازه گیری را شروع کرد.

برای کنترل صفر بودن میکرومتر می توان از استوانه عایق شده ای (کالیبره) که به همین منظور در داخل جعبه میکرومتر وجود دارد استفاده نمود. طول این استوانه روی آن نوشته شده و به راحتی می توان آن را بین فکین میکرومتر قرار داده جغجغه را 3 بار گرداند. اگر میکرومتر همان مقداری را که روی استوانه نوشته شده است نشان بدهید یعنی میکرومتر صفر است و اگر غیر از آن بود باید توسط آچار مخصوصی که جزو متعلقات میکرومتر می باشد آنرا صفر و یا اصطلاحا «کالیبره» کرد. برای این منظور سوراخ کوچکی قبل از صفر استوانه ثابت تعبیه شده که سر آچار داخل آن قرار گرفته و می توان با حرکت آن (در جهت عقربه های ساعت یا خلاف آن) میکرومتر را «صفر» کرد.

اگر میکرومتر برای قطعاتی تکی به کار می رود باید همانند کولیس عمل اندازه گیری را انجام داد. یعنی میکرومتر را بیشتر از بعد قابل اندازه گیری باز کرده قطعه را به فک ثابت تکیه داد و فک متحرک را با گرداندن بدنه آجدار به آن نزدیک کرد. در نزدیکی قطعه باید از جغجغه استفاده کرد تا فک متحرک کاملا قطعه را لمس کند. اکنون باید اندازه میکرومتر را قرائت کرد.

هنگام قرائت اندازه باید به صورت عمود به میکرومتر نگاه کرد(شکل زیر) زیرا کمترین انحراف در دید احتمال خطا تا حدود چند دهم وجود خواهد داشت.

در مواقعی که لازم است میکرومتر در جای خود ثابت باشد باید آن را داخل پایه هایی که به همین منظور ساخته شده است قرار داد(شکل زیر) زیرا قرار دادن میکرومتر داخل گیره رومیزی باعث خراب شدن بدنه U شکل آن خواهد شد.

 

4-3- انواع میکرومترها

میکرومترها را از نظر اندازه در سری مختلف 25-0 و 50-25 و 75-50و 100-75 و حتی بزرگتر می سازند که مقادیر ذکر شده مقدار حداکثر و حداقل دهانه میکرومتر را بیان می کند. به عنوان مثال میکرومتر 75-50 قادر است ابعادی را که حداقل 50 و حداکثر 75 میلی متر باشد اندازه گیری کند.

میکرومترها از نظر ساختمان و عملکرد انواع بسیار متنوع و گوناگونی دارند که برخس از آنان به هیچ عنوان در کارگاه های تراشکاری و حتی کارخانجات مورد استفاده ای نداشته و فقط برای موارد خاصی به کار می روند.

1-4-3- میکرومتر معمولی :

طریقه استفاده و کاربرد این نوع میکرومتر همراه با شکل های متفاوتی از آن در مطالب قبل آورده شد.

2-4-3- میکرومتر عمق سنج :

برای اندازه گیری عمق شیارها و شکاف ها از این وسیله استفاده می شود. البته سوراخ هایی که عمق زیادی دارند باید از میله های کمکی که جزو متعلقات این نوع میکرومتر می باشد کمک گرفت. این میله ها در اندازه های مختلف بوده و به راحتی روی میکرومتر سوار می شوند.(شکل زیر)

طریقه خواندن این میکرومتر با میله های کمکی بدین گونه است که ایتدا آن را به همان طریقی که در قبل آورده شد باید قرائت کرد و مقدار به دست آمده را با عدید که روی میله کمکی مورد استفاده نوشته شده جمع کرد (عددی که روی میله ها حک شده طول دقیق آن هاست).

3-4-3- میکرومتر سه نقطه :

برای اندازه گیری قطر سوراخ ها و سیلندرها و قطعاتی از این قبیل از میکرومترهای سه نقطه استفاده می شود. این میکرومترها همانگونه که در شکل زیر مشخص شده از سه فک که یکی از آن ها قابل تعویض می باشد تشکیل شده است. هنگام اندازه گیری این سه فک با سه نقطه از سطح قطعه تماس پیدا کرده و عمل اندازه گیری را امکان پذیر می سازد.

هنگام کار باید مراقب بود که میکرومتر به گونه ای گرفته شود که محور آن با محور سوراخ کاملا منطبق باشد در غیر این صورت اندازه واقعی حاصل نمی شود.(شکل زیر)

فک قابل تعویض هنگامی عوض می شود که قطر سوراخ قابل اندازه گیری بسیار بزرگ بوده و عمل اندازه گیری را نتوان با فک های سر خود انجام داد. در این صورت فک مذکور را که شبیه به یک میله بلند می باشد با فک کوتاه تعویض می نمایند. واضح است که فکی باید انتخاب شود که به قطر سوراخ نزدیک باشد.

میکرومترها را در انواع دیجیتالی نیز ساخته اند که طرز استفاده از آن دقیقا شبیه به کولیس می باشد. شکل زیر نمونه ای از این وسیله را نشان می دهد.

از این نوع میکرومتر ها برای کنترل و اندازه گیری قطعات سری نیز استفاده می شود زیرا هم در خواندن و هم در اندازه گیری یا کنترل سرعت عمل بسیار بالایی دارند.

دستگاه تراش

دستگاهی است که با حرکت محور اصلی که توسط چرخ دنده ها و تسمه های متصل به موتور تغذیه می شود ، قطعه کار گیره بندی شده را گردانده و از جهت دیگری ، ساختمان محکمی که در خود ابزار برنده را جای داده، پیش می آید و عملیات فرم دهی روی قطعه را انجام می گیرد .

تا پیش از آنکه دستگاه ها به گونه امروزی طراحی و ساخته شود ، ساختمان دستگاه تراش فوق العاده ساده بود ، یعنی تنها از یک محور اصلی که حرکت خود را از یک چرخ دستی می گرفت تشکیل شده بود ، و یک ابزار با لبه تیز که آزادانه در دست ماشینکار قرار می گرفت عمل تراشکاری انجام می شد .

اما امروزه با پیشرفت صنعت و تکنولوژی ، این ساختمن ساده ، به انواع و اقسام گوناگون و شکل های متفاوت به تولید انبوه رسیده و سراسر دنیا را به تسخیر خود در آورده است . دستگاه تراش های جدید ، به میله ها ، چرخ دنده ها ، بست ها ، یاتاقان ها ، اورینگ ها و خلاصه هزاران قطعه کوچک و یزرگ دیگر مجهز شده اند . اما جالب اینکه ، کلیه این دستگاه ها در نهایت ، یک عمل را انجام می دهند و آن گرداندن یک قطعه کار ، حول محور دستگاه ، و تراشیده شدن سطح خارجی یا داخلی آن توسط دستگاههای برنده و مخصوص .

با گردش قطعه کار ، سرانجام یک قطعه با مقطع دایره تولید می شود که این مقطع ممکن است در هر نقطه ثابت یا متغیر باشد . مثل پیچ ها ، مخروط ها ، میل لنگ ها ، بوش ها و یا قطعات فرمدار دیگر . حال یک مقایسه جزیی :

دستگاه تراش ، غیر از بدنه و محافظ ها که از ورق های خم شده تشکیل شده ، از چه قسمت هایی ساخته شده است ؟

چند درصد قطعات تشکیل دهنده آن را می توان با همین دستگاه تراش تولید نمود ؟

با یک آمارگیری معمولی متوجه خواهیم شد که حدوداٌ 50درصد قطعات داخلی و خارجی یک دستگاه تراش را می توان با یک دستگاه تراش ( دقیق ) تولید نمود . اینجاست که اهمیت و کاربرد این دستگاه مشخص می شود .پس علت توجه صنعتگران به این دستگاه را می توان بطور فهرست وار چنین بیان نمود :

درصد زیادی از قطعات اصلی دستگاه ها و ماشین آلات صنعتی ، که دارای سطح مقطع دایره می باشند توسط این دستگاه تولید می گردد .

در مقایسه با دستگاه های دیگر .

قیمت و کارایی آن ، نسبت به دستگاه های صنعتی دیگر ، نسبتاٌ ارزانتر و بالاتر می باشد .

سرعت کار بالایی دارد ، یعنی براده برداری باسرعت بالا صورت می گیرد .

متعلقات آن به گونه ای طراحی شده ، که در گیره بندی قطعات و عملیات برش به وسایل کمکی اضافی نیازی نخواهد بود . شکل زیر یک ماشین تراش معمولی را نشان می دهد  .

 

با تواجه به شکل فوق ، قسمت های مهم یک دستگاه تراش را می توان چنین معرفی نمود :

جعبه دنده اصلی

جعبه دنده پیشروی

دستگاه حامل سوپرت

سوپرت

دستگاه مرغک

بستر ماشین

سینی ماشین

 

کاربرد قسمت های مهم دستگاه تراش

جعبه دنده اصلی :

شامل تعدادی چرخ دنده ، با قطر های مختلف می باشد که حرکت اصلی خود را از الکترو موتور می گیرند . با تنظیم سرعت دلخواه توسط اهرم های تعبیه شده روی همین قسمت ، می توان محور اصلی ( اسپیندل ) را با سرعت های مختلف کرداند . در بعضی از ماشین تراش های قدیمی ، به جای چرخ دنده از چرخ تسمه استفاده می شد ، که بدلیل خطات احتمالی و مشکلات تنظیم کردن سرعت مناسب ، به سیستم چرخ دنده ای تبدیل شد . از این جهت ، ایمنی ، سرعت عمل در راه اندازی و انتخاب سرعت مناسب  ، شرایط بهتی یافت .

این چرخ دنده ها ، برا یتنظیم سرعت و عده دوران مناسب جهت تراش قطعات با قطر ها و جنس های متفاوت تعبیه شده اند . برای تغییر عده  دوران ، باید شرایطی ایجاد شود تا امکان به وجود آمدن تراش مناسب فراهم آید . لذا در دستگا ههای  تراش ، اهرم هایی در بالای چرخ دنده و پهلوی آن قرار گرفته ، که با حرکت های مشخص آنها ، که روی یک پلاک فلزی نقش بسته ، می توان این شرایط را فراهم  آورد . بدیهی است که تعداد اهرم هایی که جهت تغییر عده دوران در نظر گرفته شده ، برا یهر دستگاه متفاوت است ، به عنوان مثال در اکثر دستگا ههای کوچک ، هیچ اهرمی در بالای جعبه دنده دیده نمی شود ، بلکه تنها دو اهرم روی سینه جعبه دنده ( معمولاٌ پائین پلاک تغییر عده دوران ) قرار گرفته ، در حالیکه دستگا ههای بزرگ ، که به سرعت بسیار بالا و حتی بسیار پائین نیاز دارند ، روی سر جعبه دنده ، یک یا دو اهرم تعبیه شده است . شکل زیر دستگاه تراشی را نشان می دهد که فقط دو اهرم روی سینه دارد و شکل  بعدی دستگاهی را نشان می دهد که علاوه بر اهرم های روی سینه ، یک اهرم دیگر روی سر جعبه دنده دارد .

 

 

 

 

در شکل زیر یکی از پلاک ها ی مشخص کننده عده دوران آورده شده که حالت های مختلف اهرم ها را نشان  داده است .

 

 

 

همانگونه که گفته شد ، با تغییر اهرم ها ، می توان سرعت دلخواه  و مورد نیاز را بدست آورد ؛ این سرغت به عوامل زیر بستگی دارد :

جنس رنده

جنس قطعه کار

نوع تراش  ( خشن کاری یا پرداختکاری ).

مقدار عمق براده برداری

وضعیت و عمر ماشین

چگونگی  خنک کاری

 

پس از تغییر عده دوران به کمک اهرم ها و جدول داده شده ، با روشن کردن دستگاه ، محور اصلی به حرکت در میآید .

این محور ، توخالی و از جنس فولاد سخت شده می باشد که توسط بلبرینگ ، اورینگ و یاتاقان ، گیره بندی شده  و از جعبه دنده بیرون آمده است . سر این محور ، یعنی قسمتی که از جعبه دنده خارج شده  بصورت مخروطی است  تا وسایلی که سر مخروطی  دارند و می توانند به عنوان وسایل گیره بندی قطعه مورد استفاده قرار گیرند روی آن سوار شوند .

لازم به تذکر است که چرخ دنده های این جعبه دنده ، باید بطور دائم در روغن کار کنند تا اولاٌ دستگاه اصطلاحاٌ  « نرم کار کند » ثانیاٌ به علت درگیری چرخ دنده ها ، خوردگی بین دنده ها به حداقل برسد . بنابر این هر چند وقت یکبار ( معمولاٌ 5 تا 6 ماه ) باید روغن جعبه دنده را عوض نمود که ابتدا نوع روغن و زمان تعویض آن را در کاتالوگ هایی که همراه خود دستگاه تراش است ، مشخص شده است .

شکل زیر ساختمان داخلی یک چرخ دنده را نشان می دهد که حرکت خود را از الکترو موتور دریافت می کند .

 

جعبه دنده پیشروی :

منظور از پیشروی ، حرکت سوپرت به صورت اتوماتیک یا دستس ، بسمت محور دستگاه می باشد . جعبه دنده پیشروی ، قسمتی از دستگاه تراش می باشد که به کمک آن می توان سوپرت را ، بطور اتوماتیک به طرف محور دستگاه هدایت کرد . تغییر سرعت پیشروی ، کار عمده این جعبه دنده است ، یعنی معمولاٌ با توجه به نوع تراش و فرم لبه برنده ابزار می توان حرکت سوپرت را با راهنمایی جدول پیشروی که روی همین جعبه نصب شده ، کم یا زیاد نمود . به عنوان مثال ، برای پرداخت قطعه کار ، نمی توان سرعت پیشروی را بالا در نظر گرفت ، زیرا در اثر حرکت سریع ابزاربرنده ، روی سطح کار ناهمواری هایی  با ارتفاع زیاد و شبیه به دنده های پیچ پدید می آید .  حال  اگر ، سرعت پیشروی کم در نظر گرفته شود ، حرکت ابزار کند شده و سطح قطعه کار نیز ، ناهمواری های کم ارتفاع تر (مطلوب ) پیدا  می کند تا جایی که ممکن است با چشم غیر مسلح نتوان آن ها را تشخیص داد . شکل زیر تفاوت دو سرعت پیشروی را نشان می دهد .

 

 

 

در اغلب دستگاه های تراش ، عمل پیشروی توسط یکی از اهرم هایی صورت می گیرد که پائین تر از اهرم های تغییر عده دوران قرار گرفته است . شکل زیر این نوع اهرم و جهات حرکت آن را نشان می دهد .

 

 

بدیهی است ، تراش قطعاتی که در آن ، سوپرت به صورت دستی به طرف محور دستگاه حرکت می کند ، سرعت پیشروی به حرکت دستگاه بستگی دارد و چون معمولاٌ بطور یکنواخت حرکت نمی کند و کنترل آن بسیار مشکل است سطح قطعه کار به طور یکسان و یکنواخت به دست نمی اید ، لذا پیشنهاد می شود که برا یتراش نهایی قطعه ، حتماٌ از پیشروی بطور اتوماتیک استفاده کنید .

دستگاه حامل سوپرت :

دستگاه حامل سوپرت ، قسمتی از دستگاه تراش ایت که سوپرت  و رنده گیر ، روی آن بسته شده و در جهت طولی ، یعنی از طرف مرغک به سمت محور اصلی یا بالعکس حرکت می کند . برا یحرکت دادن این قسمت ، چرخ دستی ای تعبیه شده  که براحتی آن را امکان پذیر می سازد . این چرخ دستی ، به چرخ دنده ای که روی یک شانه حرکت می کند متصل شده و حرکت دورانی را به حرکت خطی تبدیل می کند .

همیشه لازم نیست که عمل حرکت ، توسط چرخ دستی صورت گیرد  ، یعنی در حالت های خاص ، از اهرمی که به منظور حرکت اتومات پیش بینی شده و در نزدیکی این چرخ دستی قرار دارد میتوان کمک گرفت .

 

 

با فشار دادن اهرم به سمتی که رنده باید حرکت کند ، می توان حرکت اتومات را تهیه نمود . هنگام کار با اتومات دستگاه ، باید دقت کرد که اهرم به موقع قطع  شود ، در غیر این صورت  زیان جبران ناپذیری به دستگاه و قسمت رنده گیر وارد خواهد شد .

اگر مقدار باری که باید توسط چرخ دستی ادهم ی شود ، خیلی دقیق بود ، می توان از حلقه مدرج شده روی همین چرخ استفاده نمود . کار با این حلقه تقریباٌ مشابه کولیس بوده و دقتی از 5/0 تا 1/0 میلی متر و حتی در دستگا ههای دقیقتر ، بالاتر از این مقدار خواهند داشت . مهره کوچکی روی این چرخ دستی وجود دارد ، که پس از هر بار تنظیم باید  سفت شود .

 

 

معمولاٌ  در سمت راست دستگاه حامل سوپرت ، اهرم بلندی قرارا گرفته که به میله ای به نام « میله راه انداز » متصل است . با حرکت این میله ، محور اصلی دستگاه ، شروع به حرکت می کند . این اهرم را اصطلاخاٌ « کلاچ » می نامند .

کلاچ در حالت عادی ، دستگاه را به صورت آماده نگه می دارد ؛ با حرکت آن به سمت پائین ، محور اصلی دستگاه در جهت خلاف عقربه های ساعت  حرکت می کند . وضعیت خنثی برای دستگاه ، هنگامی است که کلاچ در حالت وسط باشد .

سوپرت :

در واقع پر کاربردترین قسمت یک دستگاه تراش ، سوپرت آن می باشد که روی دستگاه حامل سوپرت قرار گرفته است . این قسمت روی راهنماهایی که به همین منظور تعبیه شده سوار و حرکت می کند . بطور کلی سوپرت را بر اساس شکل زیر میتوان به اجراء اصلی و مهم زیر تقسیم نمود :

سوپرت اصلی : روی دستگاه حامل سوپرت محکم شده و نام سوپرت به آن اطلاق می گردد . سوپرت اصلی توسط چرخ دستی که روی دستگاه حامل سوپرت می باشد ، حرکت می کند . حرکت این سوپرت همتنگونه که قبلاٌ گفته شد  در جهت طولی و از طرف مرغک تا محور اصلی و بالعکس می باشد .

سوپرت عرضی :

روی سوپرت اصلی سوار شده و حرکت عرضی انجام می دهد . این قسمت توسط چرخ دستی کوچک تری که معمولاٌ بالای چرخ اصلی سوپرت می باشد حرکت می کند . در واقع  این سوپرت ع برای باردهی از محیط قطعه کار به طرف مرکز یا بالعکس  پیش بینی شده است .

سوپرت عرضی نیز ، دارای حرکت اتومات است . این حرکت با فشار دادن اهرم اتومات به طرف پائین یا بالا عملی می شود . اگر اهرم به پائین کشیده شود ، سوپرت به طرف تراشکار  یعنی از مرکز بطرف محیط حرکت می کند ، و اگر به بالا فشار داده شود از تراشکار دور ، یعنی از محیط به طرف مرکز منتقل می شود .

روی چرخ دستی مربوطه نیز حلقه تنظیم کننده ای وجود دارد که اندازه های لازم را می توان از روی آن خوانده یا کنترل نمود  ( دقیقاٌ مشابه چرخ دستی سوپرت اصلی ) .

 

سوپرت بالای (ا فوقانی  )  :

روی سوپرت عرضی سوار شده و در جهت طولی ( هم جهت با سوپرت اصلی ) حرکت می کند . این سوپرت ، حرکت خود را از یک دسته یا چرخ دستی کوچکتر که در شکل نشان داده شده ، می گیرد . این چرخ دستی نیز ، مثل چرخ دستی سوپرت عرضی ، به حلقه های مدرج مجهز شده که اندازه های لازم را می توان توسط آن تنظیم نمود .

گاهی لازم است که قطعه ای مخروطی تراشیده شود ؛ ساخت این قطعه با هیچ دستگاهی امکان پذیر نیست مگر با دستگاه تراش . به همین منظور ، دو پیچ روی سوپرت اصلی تعبیه شده که با شل کردن آنها می توان زاویه مناسب را تأمین نمود . در پای همین پیچ قسمت مدرج شده ای وجود دارد که زاویه دلخواه را می توان از روی آن کنترل نمود .

 

دستگاه مرغمک :

دستگاه مرغک ، روی راهنماهای بستر دستگاه تراش سوار شده و در طول آن ، تا نزذیکی محور اصلی ( سه نظام ) جلو می آید . مرغک به کمک لقمه هایی که در زیر آن بسته شده روی ریل ها ( راهنما ها ) نگه داری می شود ، در غیر این صورت ، با فشار های جنبی که به آن وارد می شود ، امکان سقوط از روی دستگاه زیاد می باشد . لقمه ها به دو گونه مرغک را ثابت می کنند : یا توسط اهرمی که معمولاٌ در پهلوی راست آن قرار گرفته و یا به کمک پیچ هایی که در کناره های آن تعبیه شده است . یعنی مرغک را می توان در هر جای دستگاه که لازم باشد با دست هل داده و برای ثابت کردن آن در جای مورد نظر ، مهره ها  یا اهرم را محکم کرد . البته برای حرکت های جرئی که با هل دادن مقدور نیست ، می توان از فلکه ای که در انتهای مرغک تعبیه شده استفاده نمود . با گرداندن فلکه در جهت عقربه های ساعت ، استوانه ای  مدرج و تو خالی از مرغک خارج می شود ، که ابتدای آن دارای سوراخی  مخروطی استبرای سوار کردن مرغک ، سه نظام سوراخکاری یا ابزار هایی که دنباله مخروطی دارند . شکل زیر یک دستگاه مرغک را همراه با لقمه هایی که توسط مهره محکم می شوند نشان می دهد .

 

 

 

بستر ماشین :

پایه ها ، راهنما ها و قسمت هایی که وظیفه حمل و هدایت جعبه دنده پیشروی ، مرغک ، دستگاه حامل سوپرت و ... را دارند ، بستر ماشین می گویند . این قسمت میله هایی را نیز ، که در طول دستگاه جاسازی شده  نگهداری می کند .

سینی ماشین :

سینی ، ورق های خم شده ایست که سراسر قسمت پائینی دستگاه را می پوشاند .

هنگام تراشکاری ، براده ها یا قطعات کوچکی که در هنگام تراش ، بطور مداوم قطع زده می شوند روی آن می افتند . در ضمن  ، آب صابون مصرفی ، پس از آنکه روی قطعه کار ریخته شد روی سینی می ریزد تا از کثیف شدن اطراف دستگاه جلوگیری شود .

متعلقات دستگاه تراش  :

معمولاٌ کار با دستگاههای تراش بدون بعضی از وسایل کمکی و متعلقا ت مربوطه غیر ممکن است ، حتی اگر مجرب تریت تراشکاران برای ساده ترین کارها در نظر گرفته شوند . همراه با دستگاه های تراش ، لوازم و امکاناتی وجود دارد که متعلقات آن دستگاه نامیده می شوند و بطور فهرست وار عبارتند از :

نظام ها : شامل سه نظام ، چهار نظام ، صفحه نظام ، صفحه مرغک و سه نظام مته

مرغک

گیره قلبی

لینت ( کمر بند ) : به لینت ثابت و متحرک تقسیم می شوند .

درن

رنده گیر : عبارتند از رنده گیر گردان ، رنده گیر روبنده ای ، رنده گیر یکطرفه ، رنده گیر چهار طرفه .

 

نظام ها :

نظام ها وسایلی هستند که می توان قطعات را بطور محکم در داخل آنها بست و عمل تراشکاری را انجام داد . استفاده از انواع نظام ها ، به سطح مقطع قطعه کار بستگی دارد : به این که گرد است ، یا مربع ، مستطیل یا شکل های غیر هندسی دیگر . تراشکاری ، بدون استفاده از نظام ، غیر ممکن خواهد بود ،  لیکن به کار بستن یکی از انواع  آن ها  الزامی است .

سه نظام  :

 برای بستن قطعاتی با مقطع دایره یا شش پهلو به کار می رود.

 

سه نظام ها قطعه کار را در مرکز محور اصلی نگه می دارند و این کار با حرکت سه فک (پارچه) به کمک آچار سه نظام که در شکل زیر نشان داده شده شده صورت می پذیرد.

 

طریقه کار بدین صورت است که قطعه کار را بین سه پارچه قرار داده و آچار را روی سه نظام می گذارند و در جهت عقربه های ساعت می گردانند تا سه فک بطور همزمان به قطعه نزدیک شده و آن را محکم بگیرد. شکل های زیر این عمل را نشان می دهد.

 

از آنجا که در اکثر قطعه کارها مدور شش گوش  و مثلثی می باشند و بستن همه آن ها با سه نظام میسر می گردد می توان گفت سه نظام بیشترین کاربرد را در بین نظام ها دارد.

برای بستن قطعه کارهایی که قطرشان بیشتر از دهانه باز شده سه فک می باشد باید از پارچه های وارو استفاده کرد. مراحل تعویض کردن پارچه ها به این ترتیب است که ابتدا پس از گرداندن آچار سه نظام در جهت خلاف عقربه های ساعت پارچه ها را به ترتیبی که باز می شوند از سه نظام خارج کرده توسط یک تکه کهنه مابین دنده ها را از براده و کثافات تمیز می کنند. شکل زیرسیستم داخلی یک سه نظام را که پارچه ها داخل آن باز یا بسته می شوند نشان می دهد.

 

حال باید پارچه های وارو را به ترتیب شماره هایی که روی آن ها حک شده روی سر دستگاه (جعبه دنده) گذاشت : (شماره های 1و2و3). سه نظام را باید با دست گرداند تا شماره 1 حک شده داخل ریل سه نظام در مقابل چشم ها قرار گیرد. حال پارچه 1 را بصورت کشویی (همانگونه که پارچه های رو خارج شدند) داخل سه نظام کرده و آچار کمی در جهت عقربه های ساعت گردانده می شود.

مجددا باید سه نظام را با دست گرداند تا شماره 2 سه نظام مشخص شود و همان عمل را برای پارچه های 2و3 انجام داد.

باید آچار سه نظام را چند دور گرداند تا پارچه ها به هم نزدیک شوند سپس دستگاه را روشن کرد. اگر پارچه ها در یک دایره منظم به چرخش درآمدند یعنی سه پارچه بطور صحیح بسته شده اند در غیر اینصورت باید دوباره با دقت بیشتر عملیات فوق را انجام داد. شکل زیر یک سه نظام با پارچه های وارو را نشان می دهد.

 

البته قطعات توخالی با قطر تقریبا زیاد را می توان روی سه نظام با فک رو محکم کرد. فقط هنگام بستن باید دقت نمودکه قطعه کاملا «دور» باشد. شکل زیر بستن یک لوله توخالی قطور را روی سه نظام با پارچه های رو نشان می دهد.

توجه داشته باشید که پس از یکبار بستن قطعه کار در داخل سه نظام تمام عملیات لازم انجام بگیرد و مثلا یک عمل پیشانی تراشی و روتراشی با دو بار باز و بسته کردن قطعه لازم انجام بگیرد زیرا چنانچه قطعه باز شود و دوباره در سه نظام بسته شود امکان «دور» بودن بسیار بعید می باشد و برای این کار باید زمان بسیار زیادی صرف نمود که سرانجام نیز به دور بودن دقیق آن هیچ اطمینانی نیست.

2-1-2-2-چهار نظام :

چهار نظام نظامی است که بجای 3 پارچه دارای 4 پارچه می باشد. برای بستن قطعات مدور و مربعی و هشت گوشه و مستطیلی و کلیه قطعاتی که دارای 4 لبه (پهلو) صاف و قرینه باشد بکار می رود.

چهار نظام ها دارای انواع پیوسته و ناپیوسته می باشند که قطعات مستطیلی و قطعاتی با شکل های نامنظم و گاهی میل لنگ ها را می توان روی آن ها محکم کرد. شکل های زیر به ترتیب چهر نظام های پیوسته و نا پیوسته را نشان می دهند.

 

چهار نظام ها را نیز می توان با فک های رو یا وارو به کار برد که طریقه تعویض پارچه های آن دقیقا مشابه سه نظام هاست.

قابل توجه است که امکان بستن پارچه های رو یا وارو در داخل چهار نظام ناپیوسته به طور همزمان امکان پذیر است مثلا می توان یک پارچه رو و سه پارچه وارو یا دو پارچه رو و دو پارچه وارو و نیز حالت های ممکنه دیگر را بوجود آورد.

3-1-2-2- صفحه نظام :

بعضی از قطعات آن قدر بزرگ و نامنظم اند که نه تنها با سه نظام یا چهار نظام نمی توان آن ها را محکم کرد که حتی با پارچه های «وارو» نیز نمی توان کاری از پیش برد در حالی که باید آن ها را نیز به گونه ای روی دستگاه تراش گشره بندی و محکم کرد.

صفحه نظام وسیله ای است که برای بستن چنین قطعاتی بسیار مفید و کارا می باشد. روی صفحه نظام ها شیارهای T شکل شعاعی با فواصل مساوی به صورتی تعبیه شده است که توسط آن ها می توان قطعه را بست یا گیره بندی نمود. شکل های زیر صفحه نظام های بدون قطعه و با قطعه بسته شده را نشان می دهد.

4-1-2-2- صفحه مرغک :

هنگامی که لازم باشد قطعه کار نسبت به محور خود کاملا دور بوده و بدون لنگی بسته شود می توان از صفحه مرغک استفاده نمود. در این حالت صفحه مرغک بجای سه نظام یا چهار نظام روی محور اصلی دستگاه بسته می شود که در سوراخ مخروطی وسط آن مرغک ثابتی قرار می گیرد. در این حالت قطعه کار بین دو مرغک (مرغک داخل دستگاه مرغک و مرغک ذاخل صفحه مرغک) سوار شده است. برای جلوگیری کردن از حرکت قطعه کار در هنگام کار از «گیره قلبی» یا وسیله ای مشابه آن استفاده می گردد. گیره قلبی باید در نقطه ای با صفحه مرغک در تماس باشد تا حرکت را از آن به قطعه کار منتقل کند. شکل زیر یک صفحه مرغک و چگونگی اتصال گیره قلبی را نشان می دهد. با این وسیله می توان لنگ ها را نیز تراشید کاری که با هیچیک از وسایل اندازه گیری دیگر امکان پذیر نیست.

 

5-1-2-2- سه نظام مته :

سه نظام های مته معمولا برای نگهداری مته و جهت سوراخکاری مورد استفاده قرار می گیرند. سه نظام مته داخل سوراخ مخروطی محور دستگاه مرغک قرار می گیرد و از مته های 2 تا 12 را می توان داخل آن محکم کرد. شکل زیر نوعی از این نظام ها را نشان می دهد.

سیستم باز و بسته شدن سه نظام مته عمدتا به دو دسته «آچار خور» و «اتومات» تقسیم می گردد. «آچارخور» به سه نظام هایی اطلاق می شود که توسط آچار باز یا بسته می شوند و «اتومات» به آن هایی که با حرکت دست عمل فوق صورت می پذیرد.

همانگونه که در شکل قبل دیده می شود دنباله این سه نظام ها بصورت مخروطی بوده و پس از جا زدن در محور توخالی دستگاه مرغک(با کمی فشار) بسیار محکم و جذب می شوند. اگر قطر دنباله مخروطی سه نظام آنقدر کوچک بود که داخل محور حرکت می کرد با کمک گرفتن از یک مخروط اضافی که کلاهک یا اصطلاحا «مرس» نام دارد می توان قطر را به اندازه مناسب رساند. شکل زیر نمونه هایی از این کلاهک ها را نشان می دهد.

 

2-2-2- مرغک :

چون قطعات نسبتا بلند هنگام براده برداری مرتعش می شوند و امکان خم شدنشان بسیار زیاد است باید مسیر آزاد قطعه کار را با ابزاری مهار کرد. آن ابزار مرغکی است که در داخل دستگاه مرغک قرار می گیرد. مرغک از ارتعاش و خم شدن قطعه کار جلوگیری کرده و باعث بهتر شدن کیفیت سطح کار و همچنین افزایش دوام رنده می گردد. شکل زیر این حال عملیات را نشان می دهد.

مرغک هایی که بدین منظور به کار می رود در دو نوع خلاصه می شوند : ثابت و گردان

مرغک ثابت هنگامی به کار می رود که قطعه چندان سنگین نبوده و تنها درگیری نوک مرغک با قطعه کار کافی می باشد. بدیهی است اگر قطعه کار بلند و سنگین باشد برای جلوگیری از اصطکاک بین مرغک و قطعه کار لازم است از مرغک گردان استفاده شود تا همراه با قطعه کار به گردش درآید در غیر اینصورت نوک مرغک خواهد سوخت.

شکل های زیر مرغک های ثابت و متحرک را نشان می دهد.

 

قبل از استفاده از مرغک لازم است محور توخالی دستگاه مرغک و انتهای مخروطی مرغک کاملا تمیز و از هر نوع براده و چربی و روغن پاک باشد. (شکل زیر)

 

برای بیرون آوردن مرغک ابتدا باید فلکه را در جهت خلاف عقربه های ساعت گرداند و این عمل را تقریبا تا جایی که ممکن است ادامه داد تا لحظه خروج که مرغک خود به خود از داخل محور شل شده بیرون می آید. البته مرغک ها در انواع بیشتری موجود می باشد که معمولا به کار برده نمی شوند. «مرغک شکسته» یکی از آن هاست.

3-2-2- گیره قلبی یا نوک گیر :

برای تراشیدن کارهای بلند از روش مرغک به مرغک که قبلا هم به آن اشاره شد استفاده می شود. در این حالت نوک گیر در انتهای میله مورد تراش بسته می شود. دنباله نوک گیر در داخل یکی از شیارهای صفحه مرغک قرار می گیرد و میله مورد نظر بین دو مرغک بسته می شود. در آخر باید دستگاه مرغک را که در جای مناسب قرار گرفته محکم کرد. هنگام تراش باید مراقب بود که قطعه کار از بین دو مرغک خارج نشود. بنابراین باید مرغک ها و همچنین دستگاه مرغک را همانگونه که در قبل گفته شد محکم نمود. شکل زیر چند نمونه گیره قلبی یا نوک گیر را نشان می دهد.

 

گیره قبلی ها معمولا دارای یک یا دو پیچ بوده که با محکم کردنشان قطعه کار را در جای خود نگه می دارند. شکل زیر نحوه عملیات تراش با کمک این وسیله نشان می دهد.

 

 

 

 

4-2-2- لینت(کمربند) :

برای تراش قطعات بلند با قطر زیاد از روش سه نظام به مرغک استفاده می شود و تقریبا مشکلی هم پیش نمی آید. اما اگر قطر قطعه کم و طول آن زیاد باشد.در این حالت هنگام تراشکاری ابزار هرچه به وسط قطعه نزدیک شود ارتعاش آن را بیشتر نموده بنابراین از قطر آن می کاهد. یعنی وسط قطعه کار قطری کمتر از طرفین خواهد داشت. علاوه بر تغییر قطر احتمال دوپهن شدن و ناهمواری سطح قطعه کار زیاد خواهد بود. بنابراین برای این کار «لینت» طراحی شده تا کلیه عیوب فوق را برطرف کند.

لینت ها را بر اساس نیاز به دو گونه ثابت و متحرک می سازند.

1-4-2-2- لینت ثابت :

این لینت ها معمولا به صورت سه فکه ساخته می شوند که هر فک آن ممکن است ساده یا بلبرینگی باشد: اگر ثابت باشند باید آن ها را به گونه ای تنظیم کرد که فکین در محیط یک دایره فرضی و مماس بر کار قرار بگیرند تا در این حالت قطعه کار بتواند به راحتی بدون آن که لقی وجود داشته بین آن ها بچرخد و اگر از نوع لینت بلبرینگی باشد به سادگی می توان آن ها را تنظیم کرده و بر سطح کار مماس نمود بدون آن که لقی و سائیدگی روی بلبرینگ ها ایجاد شود.

به طور کلی لینت های ثابت روی ریل ماشین (نسبت به قطعه کار و بسته به نوع عملیات) بسته می شود. مثلا اگر لازم است که روی کار سوراخکاری و داخل تراشی و پیشانی تراشی و زروه تراشی انجام شود لینت را نزدیک به سر قطعه کار می بندند. دراین حالت یک سر قطعه داخل سه نظام و سر دیگر داخل لینت می باشد.(شکل زیر)

اما اگر عملیات دیگری مانند روتراشی مورد نیاز بود لینت را در وسط کار یا محلی که احتیاجی به تراشکاری نیست می بندند.(شکل زیر)

 

2-4-2-2- لینت متحرک :

مانند لینت ثابت است با این تفاوت که روی دستگاه سوپرت بسته می شود و همراه با لبه ی برنده حرکت می کند. اغلب این لینت ها دو فکه می باشند و لبه برنده نقش فک سوم را دارا خواهد بود.(شکل زیر)

فک های این نوع لینت ها مانند نوع قبلی بصورت ساده یا بلبرینگی است.

 

5-2-2- درن‌ (میله مخروطی) :

درن ابزار ساده ای است که تراشکاران می توانند آن را ساخته و مورد استفاده قرار دهند. این وسیله برای گرفتن قطعاتی که ضخامت کمی داشته و در ضمن دارای سوراخی در وسط می باشند به کار می رود مثل پولک ها یا فولی ها.

در واقع درن میله ای است بصورت مخروطی با شیب کم در طول زیاد. بدیهی است سوراخی که در مرکز قطعه است نه باید آن قدر کوچک باشد که میله داخل آن نرود و نه آن قدر بزرگ باشد که از میله خارج شود. باید دقت نمود که یک سر درن بصورت استوانه (تا بطور محکم داخل سه نظام بسته شود) و سر دیگر آن مته مرغک زده شود (تا داخل مرغک دستگاه قرار گرفته و محکم شود). شکل زیر کاربرد یک درن را نشان می دهد.

6-2-2- رنده گیر :

برای آن که رنده ها در هنگام براده برداری بتوانند نیروهای حاصل از برش را به خوبی تحمل نمایند آن ها را با استفاده از وسایل مناسبی به نام «رنده گیر» محکم و مطمئن می بندند.

رنده گیرها در انواع مختلف و به اندازه های متفاوت ساخته می شوند تا برای انواع رنده ها مورد استفاده قرار گیرند.

آنچه در زیر آمده متداول ترین رنده گیرهاست.

یادآوری : کلیه رنده گیر ها دارای یک زبانه T شکل هستند که در شیار T شکل سوپرت بالایی قرار می گیرند.

1-6-2-2- رنده گیر یکطرفه گردان :

در این نوع رنده گیر ها فقط یک رنده می توان قرار داد و به سادگی می توان نوک یا لبه ی برنده رنده را نسبت به مرکز کار میزان نمود.(شکل زیر)

 

این رنده گیر حول محور خود می گردد . در هر حالت می توان آن را محکم کرد.

2-6-2-2- رنده گیر روبنده ای :

از نظر ظاهری ساده ترین نوع رنده گیرهاست اما تنظیم کردن آن کمی مشکل است زیرا پیچ بالانس (1) رنده گیر باید به اندازه ضخامت رنده بسته شود تا روبنده کاملا موازی با سطح سوپرت بالایی قرار بگیرد.(شکل زیر)

3-6-2-2- رنده گیر یک طرفه :

از رنده گیر یکطرفه گردان محکم تر بوده و مرکز کردن نوک رنده با مرکز کار مشکل و وقت گیر است زیرا باید آنقدر ورقه های نازک (تسمه) در زیر رنده قرار داد تا با مرکز قطعه کار همراستا شود.

در ضمن چون این رنده گیرها برای کارهای سنگین و قطور مناسب تر است می توان رنده را در مرکز قطعه تنظیم نکرد زیرا در چنین کارهایی احتیاج زیادی به مرکز شدن نیست. در این نوع رنده گیر نیز تنها از یک رنده می توان استفاده کرد.(شکل زیر)

4-6-2-2- رنده گیر چهار طرفه :

در داخل این رنده گیرها می توان چهار رنده بست و تنها با بازکردن پیچ کلگی آن رنده مناسب را مورد استفاده قرار داد. به همین خاطر در زمان صرفه جویی بسیاری صورت می گیرد. البته برای تنظیم کردن با مرکز قطعه کار همانند رنده گیر یکطرفه باید از ورقه ها و تسمه های نازک در زیر رنده استفاده کرد.(شکل زیر)

 

به جز متعلقاتی که ذکر آن ها رفت ممکن است وسایل دیگری نیز همراه دستگاه باشد مثل دستگاه مخروط تراش و ابزارگیر سری و ترمز میکرومتری و ترمز قابل تنظیم و ... اما این وسایل اغلب همراه دستگاه نیست و بدون آن ها نیز می توان عملیات تراشکاری را انجام داد. به هر حال ممکن است برخی از وسایل و تجهیزاتی که شرح آن ها آورده شد با دستگاه همراه نباشد اما جزو وسایلی بود که هنگام کار الزامی است.

3-2- انواع رنده ها(قلم ها)

رنده ها را بر حسب نوع تراشی که انجام می دهند یا بر حسب جنس رنده و نوع کار و یا بر اساس جهت لبه برنده آن ها(موقعیت و وضعیت قطعه و رنده) نامگذاری می کنند.

1-3-2- لبه برنده :

برای تراش قطعات گوناگون از لبه برنده ی رنده ها استفاده می شود. اگر پیشانی مورد تراش در سمت راست بود باید از رنده ای استفاده کرد که لبه برنده آن در سمت راست رنده قرار گرفته است.این رنده ها را «چپ تراش» می نامند. شکل زیر دو نمونه ساده از این رنده ها و عملیات آن را نشان می دهد.

 

به عبارت دیگر اگر حرکت رنده از سمت چپ به سمت راست بود (از طرف سه نظام به طرف مرغک) باید از رنده چپ تراش استفاده کرد.

رنده هایی که برعکس حالت قبل باشند رنده های «راست تراش» نامیده می شوند(شکل زیر). به طور کلی رنده هایی که لبه برنده آن ها در سمت راست رنده باشد چپ تراش و رنده هایی که لبه برنده آن ها در سمت چپ باشد راست تراش می نامند.(شکل های زیر)

 

البته رنده هایی نیز وجود دارند که راست و چپ تراش می باشند. این رنده ها برای پیچ تراشی و پخ زنی در جهت چپ و راست و اعمالی از این قبیل مورد استفاده قرار می گیرند(شکل زیر).

2-3-2- نوع تراش :

در تراشکاری قطعات نوع تراش از اهمیت ویژه ای برخوردار است. اینکه تراش از نوع خشن تراشی باشد یا پرداخت کاری.

برای صرفه جویی در وقت قطعاتی که دارای قطر زیادی بوده یا مقطعی غیر از دایره دارند در حالی که باید مقطع دایره داشته باشند اصطلاحا باید «بار» را زیاد کرده و عمل تراشکاری را انجام داد. این چنین تراشی را خشن تراشی می نامند. رنده هایی که بدین منظور مورد استفاده قرار می گیرد طبیعتا باید دارای ویژگی هایی باشند تا در هنگام کار با چنین شرایطی نسوخته و یا نشکنند. مشخصات این رنده ها بر اساس شکل زیر عبارتند از که :

اولا لبه برش آن ها موازی با دنباله رنده تیز شود یا اگر احتیاج به شیب باشد مقدار آن بسیار کم در نظر گرفته شود.

ثانیا نوک این رنده ها کمی گرد می باشد یعنی قوسی به کمک «شابلن قوس» روی نوک آن داده شود متناسب با لبه های برش.

ثالثا کلیه زوایا به حداقل برسند(زاویه های براده و آزاد و گوه) تا لبه مقاومتری حاصل شده و بتوانند فشارهای وارده را تحمل کنند.

ضمنا بهتر است که این نوع رنده را قدری بالاتر از مرکز بست.

 

وقتی قطعه ای با رنده های خشن تراش تراشکاری شد سطح آن ناهموار و اثر رنده روی سطح آن کاملا مشخص می شود(شکل زیر). بنابراین باید با کمک یک رنده دیگر این آثار را از بین برد و سطح را اصطلاحا «پرداخت» نمود تا برای کار با مشکلی روبرو نشود.

 

رنده های پرداخت را با توجه به شکل زیر می توان به دو گونه سرتخت یا سرگرد تیز کرد. در موقع پرداختکاری قسمت پهن نوک رنده بیشتر براده های قبلی را که در هنگام خشن تراشی باقی مانده بر می دارد. به همین خاطر رنده های پرداختکاری را معمولا کمی گرد کرده و سنگ می زنند.

 

3-3-2-جنس رنده :

برای تراش قطعات با جنس های مختلف نیاز به رنده های برش مناسب می باشد. مثلا رنده تراش برنج با رنده تراش فولاد ها نمی توانند از یک جنس باشند. بنابراین رنده ها را بر اساس جنس به دسته های مختلفی تقسیم می کنند:

1-3-3-2- رنده های غیر آلیاژی :

برای تراش فلزات معمولی با دور و عمق برش کم و سرعت نسبتا کم از این رنده ها استفاده می شود. این رنده ها هنگام تراشکاری تا حدود 250 درجه سانتیگراد حرارت را می توانند تحمل کنند و پس از آن سختی خود را از دست می دهند.

2-3-3-2- رنده های آلیاژی :

این رنده ها علاوه بر کربن عناصر دیگری از قبیل ولفرام و وانادیوم و مولیبدن دارند. رنده های H.S.S نمونه هایی از این رنده ها هستند. مقاوت در برابر سائیدگی خیلی زیاد است و تا حدود 600 درجه حرارت را تحمل و سختی خود را حفظ می کنند.

به علت گرانی این نوع رنده ها آن ها را بصورت دنباله دار نمی سازند بلکه به فرم قطعات کوچک تولید کرده و روی دنباله رنده ای که از آهن معمولی می باشد جوش می دهند.

3-3-3-2- رنده های سرامیکی :

رنده هایی بسیار محکم و مقاوم هستند و حدود 900 درجه حرارت را تحمل می کنند. این نوع رنده ها نیز تنها به صورت قطعات کوچک با فرم های مختلف ساخته می شوند. از آنجایی که در سرعت و درجه حرارت بالا به خوبی کار می کنند بسیار اقتصادی بوده و کار کردن با آن ها در تمام کارهای تراشکاری امکان پذیر است.

4-3-3-2- رنده های کاربیدی :

مانند رنده های سرامیکی در فرم های مختلف ساخته و روی رنده گیرهای مخصوص بسته می شوند.

5-3-3-2- رنده های سمنتیت کاربیدی :

قطعات کوچکی هستند به فرم های مختلف که روی فولادهای معمولی لحیم می شوند. برای تولید زیاد و سرعت بالا و حرارت های بیش از 1000 درجه به کار می روند.

4-3-2- نوع کار :

رنده ها را بر اساس نوع کاری که انجام می دهند نیز طبقه بندی می کنند. یعنی رنده ای که برای داخل تراشی مورد استفاده قرار می گیرد برای پیشانی تراشی مناسب نیست. رنده ها بر اساس نوع کار به انواع زیر تقسیم می شوند:

1-4-3-2- رنده برش (شیار تراش) :

در مواقعی که لازم است قطعه کار تولید شده را بدون باز شدن از سه نظام قلع زده تا قطعه بعدی تراشکاری شود به رنده ای نیاز است که قطعه تراشیده شده را قطع کند. بدین منظور از رنده برش استفاده می شود. شکل زیر نمونه ای از  این رنده ها را نشان می دهد.

لبه نوک تیزی که در پیشانی قطعه ایجاد می شود با پیشانی تراشی از بین می رود. توجه داشته باشید که رنده های برش یا شیار باید از دو طرف دارای زاویه آزاد زیادی باشند تا با قطعه کار برخوردی نداشته باشد. اگر این زاویه ها ایجاد نشود اضافه بر تولید صداهای ناهنجار احتمال شکسته شدن رنده زیاد خواهد بود.

رنده های شیار تراش دارای دو فرم کاملا مختلف می باشند که در شکل زیر آورده شده است.

 

یادآوری : به شیار تراشی اصطلاحا «گاه گیری» هم می گویند.

2-4-3-2- رنده بغل تراش :

این رنده ها به دو صورت کنج تراش و بغل تراش ساخته می شوند. رنده کنج تراش برای گوشه های تیز و کف تراشی مورد استفاده قرار می گیرد و با رنده بغل تراش می توان پله های کوتاه و همچنین روتراشی میله های نازک و یا پیشانی تراشی را انجام داد.

برای پیشانی تراشی نیز می توان از این نوع رنده ها استفاده کرد(شکل زیر).

 

3-4-3-2- رنده های فرم تراش :

این رنده ها را بر اساس فرمی که قطعه باید تراشیده شود می توان تیز نمود. ناگفته نماند که سنگ های مخصوصی جهت تیز کردن رنده های پرمصرف وجود دارد.شکل زیر نمونه هایی از این رنده ها را نشان می دهد.

4-4-3-2- رنده پیچ تراش :

این نوع رنده ها را معمولا در دسته رنده های فرم تراش قرار می دهند اما از آنجایی که مورد استفاده این نوع رنده ها به تنهایی بسیار بالا بوده و دارای گونه های مختلف است در دسته جداگانه قرار می گیرد. فرم نوک این رنده ها ممکن است مثلثی (نوک تیز) و یا نوک گرد و یا حتی ذوزنقه ای و مربعی باشد تا بتوان پیچ های دندانه مثلثی و ویتورث و دندانه ذوزنقه ای و یا مربعی (ماشینی را تراشید. شکل زیر دنده ای را نشان می دهد که برای تراش پیچ های دندانه مثلثی به کار می رود.

 

5-4-3-2- رنده های داخل تراش :

برای براده برداری از سوراخ ها و فرم های داخلی قطعات استفاده می شود. از آنجایی که این نوع رنده ها معمولا باید داخل سوراخ هایی خیلی کوچک اما بلند بشود برای جلوگیری از شکستن باید دارای بدنه باریک و بلندی باشد از جنس بسیار محکم و مقاوم در مقابل فشار و پیچش(شکل زیر)

 

رنده های داخل تراش نیز دارای گونه های مختلفی می باشد که از آن جمله اند : روتراش داخلی و بغل تراش داخلی و شیار تراش داخلی و پیچ تراش داخلی.

ضمنا ممکن است رنده های دیگری با نام های متفاوتی وجود داشته باشند که در اینجا ذکری از آن ها نرفت. به هر حال کلیه رنده ها را می توان جزو این دسته های مختلف از نظر نوع کار تقسیم بندی نمود.

4-2- عملیات تراشکاری

عملیات تراشکاری چه در کارگاه های کوچک و چه در کارخانجات بزرگ تولیدی به طور مشابه انجام می گیرد و مراحل مختلف تراش نیز توسط تمام تراشکاران حرفه ای و حتی مبتدی با هر دستگاه تراشی (به غیر از دستگاه های سری تراش و CNC) بطور یکسان انجام می پذیرد. اما آنچه از اهمیت بیشتری برخوردار است گونه صحیح عمل و استفاده درست از دستگاه و تجهیزات آن هاست. به هر حال عملیات تراشکاری چنان وسیع و متنوع است که شرح تک تک آن ها غیر ممکن به نظر می رسد و آنچه می توان به آن پرداخت عملیات اصلی و بنیادین تراشکاری است که فرد را برای رسیدن به هدف مطلوب یعنی تراشکاری حرفه ای شدن آماده می کند.

عملیات اصلی تراشکاری بصورت فهرست وار عبارتند از :

1-                پیشانی تراشی (کف تراشی)

2-                مته مرغک زنی

3-                رو تراشی

4-                شیار تراشی

5-                پله تراشی

6-                آج زنی

7-                مخروط تراشی

8-                فرم تراشی

9-                داخل تراشی

10-            پیچ تراشی

11-            برش

1-4-2- پیشانی تراشی :

پیشانی تراشی (کف تراشی) تقریبا در تمام کارهای تراشکاری وجود دارد و حتی می توان آن را برای شروع تراشکاری عملی جدانشدنی از آن دانست. پیش از شروع لازم است تا نوک رنده کاملا با نوک مرغک دستگاه مرکز یا اصطلاحا «سنتر» باشد(شکل زیر). در غیر این صورت زائده کوچکی در مرکز قطعه بوجود می آیدکه شعاع آن برابر مقدار پایین یا بالا بودن نوک رنده از مرکز قطعه کار یا نوک مرغک می باشد(شکل زیر).

 

هنگام کف تراشی باید به نوع لبه برنده دقت کرد که بر حسب چگونگی آن رنده از محیط قطعه کار به داخل براده بر می دارد یا از مرکز به طرف محیط. شکل زیر این رنده ها را نشان می دهد.

 

وقتی رنده به گونه ای تیز شود که سطح بغل آن با کار موازی باشد (شکل زیر) لازم است که به سوپرت مقداری زاویه داده شود تا تماس رنده با پیشانی قطعه کار کمتر شود در غیر اینصورت نوک رنده به سرعت می سوزد و عمل براده برداری به کندی صورت می گیرد.

 

در چنین حالتی (زاویه دادن به قلم) بهتر است براده برداری از مرکز به محیط قطعه صورت بگیرد(شکل بالا) زیرا معمولا لبه برنده در بغل رنده قرار می گیرد.

البته قبل از آنکه پیشانی تراشی شروع شود بهتر است مهره روی دستگاه حامل سوپرت را محکم کرد زیرا با این عمل از حرکت دستگاه حامل سوپرت در هنگام انجام کار جلوگیری به عمل خواهد آمد.

2-4-2- مته مرغک زدن :

پس از عمل کف تراشی (پیشانی تراشی) اگر قطعه کمتر از 5/1 برابر قطرش از سه نظام بیرون بسته شده باشد می توان عملیات بعدی را انجام داد در غیر اینصورت ارتعاش بوجود آمده و باید قطعه را مته مرغک زد تا آن را بین سه نظام و مرغک دستگاه محکم نمود.

شکل زیر یک مته مرغک معمولی را نشان می دهد که باید داخل سه نظام مته (که شرح آن قبلا داده شد) محکم شده و با آن عمل مته مرغک زنی روی پیشانی قطعه را انجام داد.

 

صحیح ترین مته مرغک زدن هنگامی است که به اندازه تقریبی یک سوم از طول مخروط مرغک داخل سوراخ مته مرغک قرار گیرد (شکل زیر).

 

پس از مته مرغک زدن و خارج کردن سه نظام از دستگاه مرغک باید مرغک را داخل دستگاه مرغک جا زده و یک سوم طول مخروط آن را داخل سوراخ مته مرغک قرار داد. لازم به یادآوری است که پس از بستن قطعه کار بین مرغک و سه نظام که اصطلاحا «مرغک - سه نظام» نامیده می شود باید سه نظام و دستگاه مرغک را در جای خود محکم کرد تا در هنگام کار قطعه شل نشود. در غیر اینصورت آسیب های فراوانی به تراشکار و خسارات جبران ناپذیری به قطعه کار و دستگاه وارد خواهد شد.

 

3-4-2- رو تراشی :

پس از پیشانی تراشی باید در صورت لزوم قطعه را روتراشی نمود. روتراشی به منظور صاف و تمیز کردن قطعه به قطر مورد نظر انجام می گیرد. به هر حال پس از روتراشی قطر قطعه کار در تمامی نقاط یکسان خواهد بود.

 

برای این عملیات به این نکات توجه کنید :

1-     اگر قطر کار خیلی زیاد بود ابتدا با یک رنده خشن تراش باید قطر را به مقدار لازم نزدیک کرد به گونه ای که تقریبا 8/0 یا حداقل 5/0 میلی متر برای عملیات بعدی باقی بماند.

2-     هنگام روتراشی نوک رنده باید با نوک مرغک هم مرکز باشد تا سطح قطعه کاملا پرداخت و به سمباده کاری نیاز نداشته باشد. البته برای بدست آوردن چنین سطحی عده دوران - فرم تیز کردن رنده - مقدار پیشروی و جنس قطعه کار نیز دخالت دارند.

4-4-2- شیار تراشی :

گاهی اوقات در بعضی از نقشه های تولیدی بنا به نیاز و یا برای زیبایی طول قطعه کار شیارهایی با فرم های مختلف نشان داده شده است که این شیارها ممکن است حتی در پیشانی قطعه نیز به کار رود. برای تراش این شیارها از رنده هایی با نام رنده شیار که دارای لبه های برنده متفاوتی می باشند استفاده می شود.

هنگام بستن این رنده ها باید دقت نمود که محور رنده بر محور قطعه کار کاملاعمود باشد زیرا احتمال شکستن رنده در این عملیات خیلی زیاد است. هنگام تراش شیارهای باریک کافی است که رنده را بطور عمودی و به آرامی به داخل قطعه کار نفوذ داد اما اگر عرض شیار بیشتر از ضخامت رنده بود می توان با حرکت جنبی پهنای مورد لزوم را ایجاد کرد (شکل زیر).

 

البته باید دقت نمود که حرکت جنبی بسیار آرام و اصطلاحا «کم بار» صورت بگیرد. ضمنا سرعت برش در شیار تراشی باید کمتر از خشن کاری باشد.

5-4-2- پله تراشی :

قبل از عمل پله تراشی لازم است که روی قطعه کار علامت گذاری شود تا حدود تقریبی و یا دقیق پله ها مشخص شود. بدیهی است این علامتگذاری بعد از عملیات پیشانی تراشی و روتراشی صورت می گیرد. علامتگذاری ها با روش های مختلفی انجام می گیرد‌ : یا به کمک شابلن هایی که به همین منظور ساخته می شوند (شکل زیر) یا توسط خط کش(شکل زیر) و یا به کمک رنده تیز (شکل زیر) که روی سوپرت بسته شده است. البته واضح است که علامتگذاری به کمک شابلن از همه دقیق تر و یکنواخت تر خواهد بود.

 

طریقه خط کشی توسط شابلن بدین قرار است که ابتدا باید دستگاه را روشن کرد تا قطعه حرکت کند. حال باید شابلن را محکم در دست گرفته به آرامی به سطح قطعه کار نزدیک کرد. چون شابلن دارای نوک های تیز شده ای می باشد بسادگی خطوطی را روی قطعه منتقل می کند. اکنون قطعه کار آماده قطعه تراشی است.

یادآوری : شابلن ها را می توان مانند رنده به سوپرت بست و این عمل را بدون هیچ خطری انجام داد.

هنگام پله تراشی معمولا از رنده پیشانی تراش استفاده می شود زیرا پله تراشی در واقع نوعی پیشانی تراشی است. هنگام کار نیز باید جهت حرکت رنده (از مرکز به محیط یا برعکس) را مورد توجه قرار داد.

6-4-2- آج زنی :

برا ی آن که بتوان وسایل ابزار و قطعات گرد را بهتر در دست گرفته و به راحتی کنترل و هدایت نمود معمولا سطح جانبی قسمتی از آن ها را آج می زنند که این کار به زیبایی قطعه نیز می افزاید. به کمک آج زنی فرورفتگی ها و برآمدگی هایی در سطح قطعات ایجاد می شود که این کار توسط قرقره هایی انجام می شود به نام «قرقره آج». این قرقره ها انواع گوناگونی دارند و روی قطعه کارها نیز فرم های متفاوتی ایجاد می کنند. شکل زیر متداول ترین قرقره ها را نشان می دهد.

 

پس از محکم کردن قطعه کار داخل سه نظام باید قرقره های آج زنی را انتخاب کرده و بطور محکم داخل رنده گیر دستگاه بست. حال قرقره توسط سوپرت فوقانی و عرضی به قطعه کار نزدیک می شود. بسته به مقدار آج (که با عرض قرقره یکسان است یا نه) باید پهلوی راست قرقره همراستای پیشانی قطعه کار قرار بگیرد. اکنون باید سوپرت فوقانی را آهسته به قطعه نزدیک نمود به گونه ای که فقط اثری از آج روی قطعه بیفتد. در صورت اطمینان از محل مناسب قرقره ها و متناسب بودن با جنس قطعه کار قرقره توسط سوپرت فوقانی روی محیط قطعه در حال گردش فشار آورده و فرم آن را منتقل می کند.

آنچه در آج زنی مهم است اینکه قرقره های آج باید در امتداد محور کار یا کمی پایین تر از آن تنظیم و حتی الامکان کوتاه و مماس بر لبه دستگاه رنده گیر بسته شوند.

 

عده دوران قطعه هنگام آج زنی باید به حدی کم باشد که به راحتی بتوان آج های ایجاد شده را هنگام دوران مشاهده نمود.

در ضمن خنک کاری قطعه در حین انجام عملیات از شرایط لازم است زیرا آج زنی در اثر اصطکاک پدید می آید و قطعه و قرقره ها چنان گرم می شوند که پس از مدت زمان کوتاهی کارکردن به تدریج آج ها صاف هموار می شوند.

گاهی ممکن است پس از دور دومی که قطعه کار طی می کند آج ها روی هم افتاده و اثر قبلی را بپوشاند و یا از زیبایی آن بکاهد. علت این است که قطر قطعه کار با گام دندانه ها متناسب نیست و چون نمی توان گام دندانه ها را تغییر داد اگر امکان داشت می توان قطر قطعه را به اندازه ی مناسب رساند در غیر اینصورت باید نوع آج را تغییر و قرقره را عوض کرد. به همین منظور رابطه ای برای بدست آوردن قطر مناسب قطعات وجود دارد.با مثال زیر می توان آن را آزمایش کرد.

یادآوری : فاصله بین دو دندانه قرقره را گام دندانه می گویند.

مثال :

اگر قطر قطعه کاری 45/18 میلی متر و گام قرقره آج 5/1 میلی متر باشد قطر مناسب کار چقدر باید باشد تا آج ها روی هم نیفتد؟

حل :

ابتدا محیط قطعه کار را محاسبه می کنیم :

محیط (P) = 96/57 = 14/3 * 45/18 mm

نصف گام قرقره برابر است با :

75/0 = 2÷5/1 mm

محیط را از نصف گام کم می کنیم :

21/57 = 75/0 – 96/57mm

حال مقدار حاصله را برπ تقسیم می کنیم :

21/18 = 14/3 ÷ 21/57 mm

مقدار به دست آمده بدین معناست که اگر قطر 45/18 به 21/18 برسد آج ها روی هم نمی افتند و فرم زیبایی بدست می آید.

7-4-2- مخروط تراشی :

قطعات مخروط تراشی کاربرد فراوان داشته و حتی در یک دستگاه تراش نیز می توان نمونه هایی از آن را مشاهده کرد. از آن جمله سوراخ مخروطی دستگاه مرغک که مرغک در آن جا زده می شود و سوراخ مخروطی محور اصلی که سه نظام داخل آن جای می گیرد و مرغک داخل دستگاه مرغک و ...

در واقع مخروط تراشی نیز نوعی رو تراشی است با این تفاوت که قطر در طول قطعه کار به طور یکنواختی تغییر می کند. این تغییر قطر را می توان با روش های گوناگونی ایجاد کرد. متداول ترین آنها که در تراشکاری مورد استفاده قرار گرفته است اصطلاحا مخروط تراشی با «انحراف سوپرت» می باشد.

در این روش باید سوپرت فوقانی را به اندازه ی نصف زاویه راس مخروط مورد نظر زاویه داد و تراشکاری کرد. به عنوان مثال اگر مخروطی نیاز باشد که زاویه راس آن 60 درجه است باید پیچ های سوپرت را شل کرده و به اندازه 30 درجه منحرف نمود و دوباره آن را محکم بست.(شکل زیر)

تراش مخروط با این روش معایبی دارد که ذکر آن ها لازم به نظر می رسد.چون باردهی توسط سوپرت فوقانی صورت می گیرد و این سوپرت به صورت دستی حرکت می کند سطح مخروط بدست آمده دارای کیفیت خوبی نخواهد بود.

با این روش مخروط های بلند را نمی توان تولید کرد زیرا حرکت سوپرت فوقانی بسیار کم بوده و تنها با جابجایی سوپرت (اصلی) تراش مخروط های بلند امکان پذیر است در حالی که مشخص است کار با این سوپرت برای مخروط تراشی بسیار مشکل است و احتمال به وجود آمدن پله روی مخروط بسیار زیاد است. بنابراین از این روش برای تراش مخروط های داخلی و خارجی با طول های کم استفاده می شود.

 

روش معمول برای تراش مخروط های بلند اصطلاحا روش «انحراف مرغک» است که در اغلب تراشکاری ها از آن استفاده می شود. در این روش پس از پیشانی تراشی به جای آن که مته مرغک در مرکز قطعه کار زده شود کمی منحرف شده و اصطلاحا «خارج از مرکز» زده می شود. پس از مته مرغک زدن قطعه را بین مرغک صفحه مرغک و مرغک دستگاه مرغک قرار داده محکم می کنند. قطعه آماده تراش است.

عیب عمده و اصلی این روش دقت پایین مخروط است و چون انحراف سوراخ مته مرغک - طول قطعه کار و زاویه مخروط به هم مرتبط بوده و نیاز به محاسباتی پیچیده دارد لذا معمولا تراشکاران از آن صرف نظر کرده و فقط برای تراش مخروط های غیر دقیق و آن هایی که زاویه راسشان چندان اهمیتی ندارد استفاده می کنند.(شکل زیر).

مخروط تراشی با طول زیاد روش های ابداعی می طلبد که به تبحر و تجربه تراشکار بستگی دارد. در این گونه روش ها بکار گیری انواع ابزار- راهنماها - پیچها و خلاصه هر چه که در تراش بهتر مؤثرتر می باشد الزامی است.

 

8-4-2- فرم تراشی :

قطعات فرم تراشی شده در تولیدات صنعتی بسیار مشاهده می شود که اغلب آن ها را می توان با دستگاه تراش تولید کرد. مثلا فرم هایی که قسمتی از دایره - بیضی - سهمی و اینگونه اشکال هستند با رنده هایی که به همین منظور تیز می گردند تراشیده می شوند. البته این به شرطی است که طول فرم به اندازه ضخامت رنده باشد (شکل زیر). در غیر اینصورت فرم های ساده را با کمک دو سوپرت فوقانی و عرضی می توان تراشید (شکل زیر). یعنی همچنانکه سوپرت فوقانی به سمت جلو حرکت می کند سوپرت عرضی با حرکت خود فرم را بسازد. اما اگر فرم ها آن قدر ساده نبود که با دو سوپرت تراشیده شود باید از رنده های مخصوصی که به همین منظور عرضه شده اند استفاده کرد. شکل زیر نمونه ای از این رنده ها را نشان می دهد.

 

شکل زیر بسته شدن این رنده روی رنده گیر و نحوه کار آن را نشان می دهد.

 

توجه : این رنده گیر به راحتی داخل دستگاه رنده گیر (روی سوپرت فوقانی) بسته می شود.

با نزدیک شدن رنده قطعه کار فرم رنده را بدست می آورد. واضح است که این گونه رنده ها نیز طول محدودی داشته و نمی توان فرم های بلند را با آن تولید کرد. بنابراین چنین فرم های طولانی را با روش های دیگری مثل ریخته گری یا آهنگری تولید می کنند.

9-4-2- داخل تراشی :

معمولا برای داخل تراشی چند مرحله کاری وجود دارد :

1-    نقطه مورد نظر مته مرغک زده می شود.

2-    مته هایی به عنوان پیش مته اولیه داخل سه نظام دستگاه مرغک بسته و باید سوراخکاری صورت بگیرد.

3-    مته ای را که با زدن آن رنده داخل تراش داخل سوراخ می شود انتخاب کرده و مجددا سوراخکاری انجام می گیرد.

4-    رنده تراش را داخل رنده گیر بسته و عمل داخل تراشی شروع می شود.

چنانچه سوراخ مورد نیاز خیلی بزرگ باشد و تراش با رنده داخل تراش به زمان بسیار زیادی نیاز داشته باشد باید از بزرگترین مته ای که چند میلی متر از قطر سوراخ کمتر است استفاده شود. بنابراین تعداد پیش مته ها بیشتر می شود و تقریبا فقط کار پرداخت سوراخ با رنده داخل تراش انجام می گیرد.

شکل زیر مراحل داخل تراشی یک سوراخ معمولی را نشان می دهد.

 

رنده های داخل تراش را باید تا حد امکان کوتاه و نوک آن ها را کمی بالاتر از مرکز کار بست. ضمنا سطح آزاد رنده را به قدری سنگ زد که با کار درگیر نشود. شکل زیر سطح آزادی را نشان می دهد که به حد کافی سنگ نخورده است و رنده دقیقا در مرکز کار قرار گرفته است. بنابراین با کار درگیر شده و سطوح حاصله با کیفیت پایین و عمل براده برداری توأم با صداهای ناهنجار انجام می گیرد. شکل زیر دارای سطح آزاد مناسب بوده و رنده کمی بالاتر از مرکز بسته شده است.

 

10-4-2- پیچ تراشی :

پیچ تراشی یا اصطلاحا «پیچ بری» با دستگاه تراش بعنوان یک حرفه در صنعت تراشکاری به حساب می آید و شناخت و ساخت انواع آن ها خود مستلزم زمان و دقت بسیار است. به هر حال پیچ بری نیز مانند سایر عملیات تراشکاری به رنده مخصوص نیاز دارد با این تفاوت که هر فرم دندانه ای در پیچ ها رنده مربوط به خود را می خواهد. یعنی فرم لبه رنده باید مطابق فرم دنده پیچ باشد. ضمنا نوک این رنده ها به گونه ای تیز می شود که تا انتها در یک سطح قرار دارند به زبان دیگر زاویه براده این رنده ها باید نزدیک به صفر باشد. شکل زیر یک رنده پیچ بری را در حین عمل نشان می دهد.

 

برای کنترل فرم و زاویه لبه برنده رنده های پیچ بری معمولا از شابلن استفاده می شود. شکل زیر یک شابلن پیچ و نحوه کنترل یک رنده پیچ بری را نشان می دهد.

 

پیش از هر چیز باید این نکته را بخاطر سپرد که پیچ بری مثل یک عمل ساده تراشکاری نیست و باید تغییراتی در جهت اهرم ها و حرکت های دستگاه ایجاد نمود. اولین تغییر گرداندن اهرم پیچ بری روی علامت مشخصه پیچ بری است (شکل زیر). با این کار مهره دو پارچه پشت دستگاه حامل سوپرت میله پیچ بری را در بر می گیرد و آن را به حرکت می اندازد.

 

دومین تغییر در اهرم ها انتخاب پیشروی مناسب برای پیچ مورد نظر است. به عبارت دیگر : انتخاب پیشروی رنده برابر با گام پیچ.

مراحل گوناگون عملیاتی پیچ بری به قرار زیر است :

1-    باید سطح قطعه را به اندازه لازم برای پیچ بری روتراشی کرده و بنا به فرم و ارتفاع دندانه آن را یخ زد (شکل زیر مراحل 1 و 2 پیچ بری)

2-    باید رنده متناسب با دنده پیچ را انتخاب و نسبت به کار کاملا قائم داخل رنده گیر بست.

3-    عده دوران لازم با توجه به سرعت برش در پیچ بری تعیین و با دستگاه با دور به دست آمده تنظیم شود. سرعت پیچ تراشی حدودا یک سوم سرعت روتراشی است.

4-    اهرم های جعبه دنده پیشروی دستگاه را با استفاده از جدول مربوطه (شکل زیر) و بر اساس گام پیچ و سیستم آن (میلی متری و اینچی) تنظیم کرد و کلیه اهرم ها بازرسی شود تا همه آن ها کاملا درگیر باشند.(جهت پیچ بری و تنظیم اهرم ها به پیوست مراجعه شود.)

5-    نوک رنده پس از مماس شدن با سطح کار و صفر کردن حلقه تنظیم باید به ابتدای کار منتقل شود. اهرم پیچ بری باید مجددا کنترل شود تا از درگیر بودن مطمئن شد.

6-    تراش کاری شروع شده و نزدیک به 1 میلی متر با داده شود. کم بار دادن به خاطر مطمئن شدن از گام صحیح پیچ می باشد. کنترل گام در طول پیچ بری توسط شابلن پیچ انجام می گیرد (شکل زیر مرحله 3 پیچ بری). در صورت صحت عملیات براده برداری ادامه می یابد.

سرعت عمل در پیچ بری از عوامل بسیار مهم و ضروری است. زیرا حرکت دستگاه حامل سوپرت به صورت اتوماتیک بوده هر بار که رنده از سر قطعه کار تا انتها پیش می رود باید از قطعه خارج شود. بنابراین کمترین غفلت و کندکاری باعث برخورد رنده با سه نظام می شود. به همین خاطر پس از آن که نوک رنده از آخرین دنده پیچ خارج شد باید ابتدا رنده را توسط سوپرت بالایی از قطعه کار بیرون کشید و بلافاصله با تعویض جهت حرکت اتوماتیک رنده را به طرف ابتدای کار هدایت نمود.( شکل زیر مرحله 4 و5 پیچ بری). این کار تا آخرین دفعات باردهی تکرار می شود. شکل زیر مرحله 6 و 7 را که در واقع مراحل پایانی پیچ بری است نشان می دهد.

 

پس از کامل شدن ارتفاع دندانه با شابلن دندانه باید پیچ را کنترل نمود(شکل زیر).

کیفیت سطح بهتر و دقت سردنده ها در پیچ با رنده دیگری که به دقت تیز شده (رنده پرداخت) امکان پذیر است. هنگام بستن و تنظیم این رنده ها روی رنده گیر باید دقت کرد و مراقب بود که حتی چند دهم میلی متر اختلاف ممکن است دندانه ها را خراب کند. شکل زیر حالت اشتباه و حال صحیح را نشان می دهد.

11-4-2- برش :

برش تقریبا آخرین مرحله کار تراشکاری است. شکل زیر فرم های صحیح رنده های برش را نشان می دهد.

طریقه بستن و تنظیم رنده برش داخل رنده گیر از اهمیت ویژه ای برخوردار است. به گونه ای که کمترین انحراف باعث شکستن آن می شود. نوک رنده باید کاملا عمود بر قطعه کار و در مرکز آن قرار بگیرد. هنگام کار نیز باید توجه داشت که پیشروی داخل قطعه به آرامی صورت بگیرد تا از شکستن رنده جلوگیری شود. چنانچه قطر قطعه کار زیاد باشد سطح جانبی رنده با دیوار شیار برش ایجاد شده تماس پیدا کرده و علاوه بر ایجاد صدا احتمال شکستن رنده زیاد می شود. لذا باید بعد از چند میلی متر پیشروی داخل قطعه رنده را بصورت جنبی حرکت داد تا شیار گشادتر از عرض رنده بشود. شکل زیر این حالت را نشان می دهد.

 

معمولا هنگام برش احتمال لغزش دستگاه حامل سوپرت (به صورت عرضی) و شکستن رنده وجود دارد. بنابراین بهتر است پیش از شروع برش مهره محکم کننده دستگاه حامل سوپرت را محکم نمود. شکل 160 این مهره را نشان می دهد.

 

نکته دیگری که باید مورد توجه قرار گیرد عده دوران قطعه کار می باشد.چنانچه عده دوران زیاد باشد رنده روی محیط کار می لغزد. پس باید کم و متناسب باشد تا عمل برش صورت بگیرد.

خنک کاری رنده و محل برش با آب صابون یا روغن مخصوص برای فولادها الزامی است در حالی که معمولا برای قطعات نرم و ترد نیازی به خنک کاری نیست.